Зенкеровании отверстий

На сверлильных станках выполняют сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, цекование, зенкование, нарезание резьбы и обработку сложных отверстий.

На расточных станках выполняют сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, обтачивание наружных цилиндрических поверхностей резцом, подрезание торцов, нарезание резьбы и фрезерование плоскостей.

Лезвийным инструментом можно вести сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, в частности тонкое (алмазное) растачивание, протягивание.

Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и по 2—3-му классам шероховатости достигается сверлением. Дальнейшая обработка полученного отверстия в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности производится зенкерованием, развертыванием, растачиванием, протягиванием.

На вертикально-сверлильных станках можно производить сверление, зенкерование, развертывание и нарезание резьбы многошпиндельными головками. Очень удобно применять сверлильные многошпиндельные головки на станках с поворотным столом. На рис. 86 показана схема обработки отверстия трехшпин-дельной головкой на станке с поворотным столом, имеющим четыре патрона, из которых один служит для смены детали во время обработки в остальных трех; благодаря этому вспомогательное время затрачивается только на поворот стола на 90° и на подвод и отвод шпинделей.

В крупносерийном и массовом производстве растачивание корпусных деталей производится обычно на агрегатных станках. На этих станках кроме растачивания можно также производить сверление отверстий, зенкерование, развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезание торцов, нарезание резьбы, растачивание различных канавок и т. п.

Лезвийная обработка с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и движении подачи только вдоль оси главного движения резания называется осевой обработкой, разновидностями которой являются сверление, зенкерование, развертывание.

Примечание. Для получения отверстий 2, 3 и 4-го класса точности после сверления следует проводить последующую обработку: зенкерование, развертывание и протягивание.

Рассверливание, зенкерование, развертывание в упор, зенкование и цеко-вание

Сверление, снятие фасок, зенкерование, развертывание отверстий

ГАЛ мод. ПАСМА-1 (рис. 114) компонуется на базе узлов агрегатных станков и АЛ и предназначена для автоматической обработки разнотипных корпусных деталей в условиях среднесерийного производства. Принятая компоновка при смене обрабатываемых деталей в случае заблаговременного изготовления приспособлений и новых шпиндельных коробок и при перепрограммировании систем управления позволяет быстро переналадить линию. Линия обеспечивает механическую обработку отверстий (сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, нарезание внутренней резьбы) в корпусных деталях четырех наименований (семи типоразмеров) винтовых компрессоров: блока цилиндров, камеры всасывания, камеры нагнетания и крышки. Материал обрабатываемых деталей — чугун СЧ 21 твердостью НВ 170—229. На линию подаются отливки массой 60—130 кг с подготовленными базами. Производительность — 4800 комплектов (19 200 деталей) в год при коэффициенте технического использования feT. и = 0,8.

31. Подачи и скорости резания при зенкеровании отверстий твердосплавными зенкерами

39. Скорости резания при сверлении и зенкеровании отверстий

41. Скорость резания при зенкеровании отверстий

2. При зенкеровании отверстий с повышенными требованиями к чистоте поверхности табличную величину подачи умножать на коэффициент Ks — 0,7.

Материал Твердость Группа подач Группа I — подачи при зенкеровании литых и кованых отверстий в случае обработки их без допуска, после обработки их черновым зенкером, под последующее нарезание резьбы; подачи при зенкеровании отверстий, обработанных сверлом или резцом, с последующим применением двух разверток; подачи при чистовом зенкеровании после предварительного чернового зенкеро-вания.

Удельное значение Дг и Ду в позиционном отклонении Дсм изменяется в больших пределах. При чистовом развертывании отверстий большого диаметра (30-50 мм) Дг достигает 80—85% Дсм, а при черновом зенкеровании отверстий диаметром 10—18 мм доминирующее значение приобретает Ду (до 50 — 60%); при этом структурная погрешность достигает 15-20%.

При зенкеровании отверстий в двух позициях (каждого отдельно) кроме того учитывают

2. Приведенную для зенкерования подачу применяют, когда допуск на отверстие не превышает 5-го класса точности или под последующую обработку зенкером и разверткой или двумя развертками. Подачу следует уменьшать при зенкеровании отверстий по 3—4-му классам точности с малой глубиной резания, при повышенных требованиях к шероховатости поверхности, при последующей обработке одной разверткой или нарезании резьбы метчиком, вводя коэффициент 0,7.

2. Приведенную для зенкерования подачу применяют, когда допуск на отверстие не превышает 5-го класса точности или под последующую обработку зенкером и разверткой или двумя развертками. Подачу следует уменьшать при зенкеровании отверстий по 3—4-му классам точности с малой глубиной резания, при повышенных требованиях к шероховатости поверхности, при последующей обработке одной разверткой или нарезании резьбы метчиком, вводя коэффициент 0,7.

При зенкеровании отверстий на точность обработки влияют те же погрешности изготовления инструмента, что и при сверлении. Ошибки заточки зенкеров приводят к несимметричному положению режущих кромок относительно оси вращения. В результате этого возникает неуравновешенная сила резания, которая, как и при сверлении, вызывает разбивку обрабатываемых отверстий.

Для увеличения стойкости зенкеров переходную режущую кромку выполняют длиной, равной трем глубинам резания /, под утлом сро. У быстрорежущих зенкеров с этой же целью подтачивают ленточки на 1,5...2,0 мм от вершины зенкера. Заднюю поверхность затачивают на длине 0,6...1,5 мм, а остальную часть под углом а1=15...20°; при обработке чугуна твердосплавными зенкерами а!=20...25°. Отрицательный передний угол у твердосплавных зенкеров образуется за счет создания фаски шириной 1,5...Змм на передней поверхности. Угол наклона режущего лезвия X нужно принимать следующим: для обработки стали и бронзы равным нулю; для создания лучших условий отвода стружки (+3... + 5)"; для усиления режущего лезвия твердосплавных зенкеров (+12...+20)°. В случае обработки твердых материалов принимают меньшие значения углов а, со и X, а для обработки мягких материалов — большие. При зенкеровании отверстий с прерывистыми стенками независимо от обрабатываемого материала угол подъема винтовой линии оо=20... 30°.

2. При зенкеровании отверстий с повышенными требованиями к качеству поверхности табличные данные умножать на коэффициент