Защищаемой поверхности

Недостатками покрытий, получаемых методом распыления, являются их пористость (даже относительно толстых покрытий), недостаточно прочное сцепление с защищаемой поверхностью и сравнительно большие потери металла. Уменьшение пористости достигается путем применения многослойного покрытия одним и тем же металлом с целью перекрытия пор.

Таким образом, необходимость длительного сохранения покрытий неизменными при эксплуатации требует бтсутствия взаимодействия между покрытием и защищаемым материалом. Напротив, при формировании покрытия для обеспечения сцепления покрытия с защищаемой поверхностью необходима высокая ско-

Под прочностью сцепления защитного покрытия с защищаемой поверхностью металла обычно понимают минимальную силу (работу), необходимую для полного отрыва слоя (пленки) покрытия, отнесенную к единице поверхности раздела между покрытием и металлом, при перпендикулярном к ней направлении действия отрывающей силы [1—5]. Определение этой величины представляет большой интерес, но надежно измерить ее до сих пор не удавалось.

которых методов, применяемых при определении прочности сцепления покрытия с защищаемой поверхностью. Показано, что существенную информацию о прочности связи между металлом и покрытием можно получить путем измерения адгезии жидких (расплавленных) покрытий к твердой поверхности защищаемого материала. Для условий производственного контроля предложены приближенные методы оценки прочности сцепления покрытия с металлом. Библ. — 22 назв.

В первые годы применения катодной защиты в материале протектора просверливали отверстия и соединяли протекторы с защищаемой поверхностью на резьбе (болтами). Позднее начали применять присоединения к закладным деталям в виде трубы. В настоящее время все протекторы обычно закрепляют при помощи закладных элементов специальной формы. Такие устройства обеспечивают перетекание тока от протектора на защищаемый объект с минимальным электросопротивлением и позволяют оптимально использовать материал протектора.

К протекторам специальной формы относятся в частности разнообразные их типы, применяемые для защиты небольших резервуаров. Имеются в виду водоподогреватели, теплообменники и конденсаторы. Наряду с уже упоминавшимися стержневыми протекторами с трубным резьбовым соединением, ввинчиваемыми в резервуар снаружи, применяются также короткие и круглые протекторные патрубки (штуцера) и шаровые сегменты более или менее плоской формы, свинчиваемые при помощи залитых держателей с защищаемой поверхностью. Протекторы такой формы изготовляют преимущественно из магниевых сплавов. Кроме того, применяются звездообразные и круглые протекторы для встраивания в конденсаторы и трубы. Масса этих протекторов может колебаться от нескольких десятых долей килограмма до 1 кг.

протекторов в трубах. В резервуарах и танках их можно укладывать на днище и вдоль стенок или с натяжением, обеспечивая электропроводное соединение с защищаемой поверхностью лишь в немногих местах. Их можно вводить также в небольшие углубления, где иначе доступ защитного тока был бы ограничен вследствие эффекта экранирования. На дне резервуаров они могут укладываться пучками или спиралью и в этом случае обеспечивают эффект катодной защиты даже и тогда, когда высота слоя налитого над ними электролита (раствора) невелика, например в приямках для сбора конденсата в газгольдерах для хранения сухого газа и в углублениях на дне трюмов (см. раздел 18.6). Протекторную проволоку можно гнуть и обрезать на любую длину. Протекторный материал на концах при этом оплавляют. Благодаря такой возможности произвольной подгонки протекторы такого типа удается применить и в таких местах, где разместить иные протекторы нельзя.

Для получения хорошего распределения тока и предотвращения неблагоприятного катодного влияния на покрытие (см. раздел 6) расстояния между анодами и защищаемой поверхностью должны быть достаточно большими, а действующее напряжение — низким. Поблизости от анодов должно выдерживаться ограничение потенциала, который должен оставаться не ниже минус 1,1—1,2 В (по медносульфатному электроду сравнения).

Для получения хорошего распределения тока и предотвращения неблагоприятного катодного влияния на покрытие (см. раздел 6) расстояния между анодами и защищаемой поверхностью должны быть достаточно большими, а действующее напряжение — низким. Поблизости от анодов должно выдерживаться ограничение потенциала, который должен оставаться не ниже минус 1,1—1,2 В (по медносульфатному электроду сравнения).

Для получения хорошего распределения тока и предотвращения неблагоприятного катодного влияния на покрытие (см. раздел 6) расстояния между анодами и защищаемой поверхностью должны быть достаточно большими, а действующее напряжение — низким. Поблизости от анодов должно выдерживаться ограничение потенциала, который должен оставаться не ниже минус 1,1—1,2 В (по медносульфатному электроду сравнения).

определение токоотдачи протекторов по известной разности стационарных электродных потенциалов между протектором и защищаемой поверхностью металла (см. разд. 4.1);

Гуммирование проводят путём наклеивания Листов из рулонного материалу предварительно, сдублированных моаду собой в раскроенных по конфигурации защищаемой поверхности. Футеровку осуществляют путём кладки штучных материалов (плитки, кирпича). При футеровке на замазках "Арзамит" применение грунта обязательно из-за коррозионных свойств отаардителя за;,-азки-паротоадолсул14охлорт1й.

При выборе катода предстоит решить 3 главных вопросе: материал, размеры, расположение относительно защищаемой поверхности.

Поверхность катода нужно выбирать таким образом, чтобы плотность тока на нём находилась в интервале б...500 А/м*. Для катода из нержавеющей стали в серной кислоте плотность тока должна составлять Ц...Ю) • IO""8 А/мЗ аделеану и Гибсон рвкомвндо- («. вали выбирать площВдь катода, равную 0,5...7 % защищаемой поверхности. Имеются также рекомендации, "что для «йодной ващиты хромоникедввых отелей в серной кислоте благоприятное соотношение составляет ОД W поверхности катода на I агзаиищаемой поверх-

Некоторое затруднение в применении анодной электрохимической защиты — потребность в большом токе для пассивации конструкции — может быть устранено: а) постепенным заполнением конструкции раствором под током; б) предварительной пассивацией защищаемой поверхности пассивирующими растворами (например, 60% HNO3 + 10% К2Сг2О7); в) применением импульсных источников постоянного тока. Следует также поддерживать потенциал защищаемой конструкции в области оптимальных его значений, чтобы избежать возможного протекания некоторых видов местной коррозии (точечной, межкристаллитной и избирательной коррозии под напряжением). Слабым местом этого вида защиты является недейственность его выше ватерлинии, а иногда и недостаточность по ватерлинии, что требует иногда дополнения его другими методами защиты, в частности использованием для

В последние годы в сухих грунтах в качестве оболочек подземных кабелей широко применяется алюминий. Известно, что щелочная среда является опасной для алюминия и его сплавов,. так как разрушает защитные пленки, образующиеся на их поверхности. Однако уже при рН, равном 10—11, скорость коррозии алюминия резко уменьшается. Затем в широкой области, от рН = 10—11 до рН = 4—3, скорость коррозии алюминия почти не меняется. В области нейтральных растворов иногда имеет место появление местной коррозии. Опасность щелочной среды для алюминия и его сплавов сильно затрудняет применение электрохимических методов защиты из-за образования высокой щелочности у катодно-защищаемой поверхности.

VK—эффективный потенциал катодных участков защищаемой поверхности в в;

V„—эффективный потенциал анодных участков защищаемой поверхности в в;

17Л. общий эффективный потенциал защищаемой поверхности в в;

К защитным металлическим покрытиям предъявляются следующие основные требования: они должны быть сплошными, непроницаемыми, обладать высокой прочностью сцепления с основным металлом, высокой твердостью, износостойкостью п равномерно распределяться по всей защищаемой поверхности.

Существуют различные способы покрытия химической аппаратуры резиной. Основным из них является обкладка защищаемой поверхности одним, двумя или более слоями сырой листовой резины с последующей ее вулканизацией. Вулканизация сырой резиновой смеси, нанесенной в виде обкладок на аппараты, может быть произведена двумя способами: — под давлением и без давления (открытым способом). По первому способу вулканизация производится в специальных котлах, обогреваемых острым паром при давлении 0,3—0,4 Мн/.ч2. Длительность процесса вулканизации зависит от состава и толщины резинового покрытия, толщины и формы аппаратов. Вулканизация открытым способом может быть произведена заполнением аппарата кипящей водой, водными растворами солей (хлористый кальций и др.). имеющими температуру кипения выше 100° С, при помощи перегретого пара или горячим воздухом. Сырая резиновая смесь при нагреве превращается в прочную эластичную резину.

К механическим видам очистки относятся пескоструйная, дробеструйная и очистка ручным инструментом. При пескоструйной (или дробеструйной) очистке струя просеянного и просушенного кварцевого песка (или чугунной дроби) направляется сжатым воздухом на поверхность аппарата. Песок, ударяясь о металл, очищает его и придает поверхности металла равномерную» шероховатость, которая обеспечивает хорошую прилипаемость клеев, грунтовок и других материалов к защищаемой поверхности.

Рекомендуем ознакомиться:

Зачищенной поверхности

Заготовки рекомендуется

Заготовки устанавливается

Заготовок осуществляется

Заготовок полученных

Заготовок происходит

Меню:

Главная страница Термины