Значительного повышения

1. Нагрев изделий путем погружения в жидкий расплав солей или металлов с температурой, на 100—200° С превышающей температуру закалки. Вследствие столь значительного перегрева температура поверхностного слоя стали превышает критическую; образуется аус-тенит, превращающийся при быстром охлаждении в мартенсит закалки. Таким способом могут закаляться малонагруженные детали несложной формы и небольших размеров.

увеличения степени полимеризации возрастает прочность и снижается хрупкость. Преимущество низкомолекулярных полистиролов в том, что при нагреве они легко переходят в вязкую жидкость. Это позволяет отливать модели из низкомолекулярного полистирола без применения высоких давлений и значительного перегрева.

ва, повышает механич. св-ва и влияет на процессы превращения в твердом состоянии. Напр., в алюминиевых сплавах модифицирование уменьшает склонность к росту зерна при рекристаллизации, в сталях приводит к получению т. н. при-родно мелкозернистых сплавов, т. е. сталей с малой склонностью к росту аустенитного зерна при нагревах для термич. обработки. Др. способ модифицирования структуры литейных сплавов заключается в создании условий, увеличивающих переохлаждение расплава, т. е. приводящих к снижению фактич. темп-ры кристаллизации сплава. Такие условия возникают в результате значительного перегрева жидкого металла. Более эффективен способ введения спец. модификаторов. Напр., для литейных алюминиевых сплавов (силуминов) чаще применяется обработка расплава натрием или его солями.

время Достижения tycm. Даже в случае кратковременного значительного перегрева сверх tdon фрикционная накладка тормоза может разрушиться (сгореть) и нарушить надежность всего тормозного устройства. В случае работы механизма по циклическому графику значение Ас можно определить достаточно точно; с достаточной степенью точности можно определить по тепловым характеристикам и температуру нагрева поверхности трения. Но очень часто расчет тормозов приходится делать для неизвестной заранее величины загрузки механизма.

Спеченные материалы (САС). Получение сплавов с минимальным количеством окиси алюминия при использовании для легирования элементов переходной группы (железо, хром, никель и др.), образующих с алюминием малорастворимые в твердом состоянии интерметаллические соединения. В опытном производстве были получены спеченные сплавы [52, 54, 55] из легированных алюминиевых порошков, полученных распылением, содержащие до 0,5% А12О3. Наиболее перспективными легирующими элементами являются Сг и Fe, незначительно растворяющиеся и имеющие пониженный коэффициент диффузии в алюминии. Эти элементы образуют с алюминием интерметаллические соединения СгА17 и FeAl3, образующиеся в виде дисперсных частиц. Средние размеры их не превышают 0,5—1 мк, расстояние между ними находится в этих же пределах, чем и объясняется повышенная прочность и стабильность структуры получаемых сплавов. Высокие скорости кристаллизации при распылении порошков и возможность значительного перегрева расплава способствуют удерживанию в частицах порошка (зерне) большей концентрации легирующего компонента в твердом растворе. После длительной выдержки при 400° С рекристаллизация отсутствует, в то время как в литом сплаве при этих условиях она полностью завершается.

Наличие значительного перегрева жидкости и температурного скачка на границе раздела фаз связано с малым числом паровых пузырей в объеме жидкости (т. е. с небольшой поверхностью раздела фаз) или вообще с их отсутствием (при свободной конвекции) и значительным термическим сопротивлением на границе раздела фаз. Приближенные оценки граничного термического сопротивления, сделанные на основании измерений теплового потока и разности температур на свободной поверхности раздела фаз [7], показывают, что для натрия в диапазоне давлений насыщения порядка 0,1—1 ат термическое сопротивление на границе раздела фаз составляет около К)-4 м^-ч-град/ккал.

Аллотропическое превращение а-железа в у-железо в нитевидном кристалле при отсутствии дислокаций происходит с чрезвычайными затруднениями: оно требует значительного перегрева и времени и сопровождается сильной деформацией. При этом аллотропическое превращение происходит постепенно и наблюдается перемещение границы а — фазы вдоль нитевидного кристалла.

ка на стенке существовать не может из-за значительного перегрева последней (*>*_, см. п. 3.11.3 настоящей книги).

Равнопрочность сварного соединения Достигается Достигается в условиях значительного перегрева, давления, разрежения Достигается легче, чем при диффузионной сварке

4.14. В непосредственной близости от сварочной ванны максимальные температуры значительно превышали Асд. В зависимости от длительности пребывания при этих температурах в большей или меньшей степени вырастают зерна аустенита, от величины которых зависит размер образующихся зерен. При оптимальных режимах значительного перегрева и образования крупных зерен не наблюдается. Малые длительности пребывания металла при температурах выше Ас3 типичны для дуговой сварки. 100 : 1, (9) табл. 2.4.

которой наблюдается рост зерна за счет рекристаллизации структуры; для перлитных сталей ?рз > 1100 ... 1150 °С). В результате значительного перегрева отмечается рост аустенитного зерна (см. рис. 1.11) до 3 - 5 номеров и выше. Микроструктура ЗТВ03 обычно представляет собой ориентированный или зернистый бейнит с возможным наличием структурно свободного феррита по границам бывшего аустенитного зерна;

Листы и пластины из композиционного материала с матрицей из чистого алюминия целесообразно соединять между собой с помощью модифицированного припоя, состав которого является промежуточным между составами сплавов 718 и 6061. Оптимальный состав припоя для соединения между собой листов из композиционного материала с матрицей из сплава А1 — 7% Zn не был подобран, но было установлено, что в состав припоя на основе алюминия должны входить магний и кремний. Жидкофазная сварка давлением в печи позволяет получить равномерное распределение волокон в зоне соединения, однако при осуществлении этого способа трудно обеспечить хорошее взаимное смачивание соединяемых деталей по всей поверхности контакта. Эксперименты продемонстрировали также возможность соединения листов из углеалюминия и стандартного сплава 2219 (А1 — 6% Си) между собой контактной точечной электросваркой; основной трудностью при осуществлении этого процесса является локализация тепловыделения в композиционном материале. Возможна аргонодуго-вая сварка углеалюминия, однако в этом случае необходимо особенно четко контролировать условия сварки, так как наличие значительного перегрева может привести к интенсивному взаимодействию матрицы и армирующих волокон и к формированию в зоне сварки большого количества карбида алюминия, в результате чего может резко ухудшиться коррозионная стойкость сварного соединения.

При автоматической и полуавтоматической сварке плавящимся электродом швов, расположенных в различных пространственных положениях, обычно используют электродную проволоку диаметром до 1,2 мм; при сварке в нижнем положении — диаметром 1,2—3,0 мм. Для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей используют легированные электродные проволоки марок Св-08ГС и Св-08Г2С. Проволоку марки 12ГС можно использовать для сварки низколегированных сталей 14ХГС, 10ХСНД и 15ХСНД и спокойных низкоуглеродистых сталей марок ВСт! и ВСт2. Однако с целью предупреждения значительного повышения содержания углерода в верхних слоях многопроходных швов эту проволоку обычно применяют для сварки одно-трехслойных швов.

Партией и правительством перед машиностроителями поставлена задача значительного повышения эксплуатационных и качественных показателей продукции при непрерывном росте объема ее выпуска. Одним из направлений решения этой задачи являет-ся совершенствование конструкторской подготовки студентов высших технических учебных заведений.

В новой редакции Программы Коммунистической партии Советского Союза, принятой XXVII съездом КПСС, сказано: «На основе ускорения научно-технического прогресса, коренных преобразований в технике и технологии, мобилизации всех технических, организационных, экономических и социальных факторов предстоит добиться значительного повышения производительности труда... В качестве важного рубежа на пути к высшей производительности труда в предстоящем пятнадцатилетии намечается увеличить ее в 2,3—2,5 раза».

Свойства азотированного слоя. Азотирование железа не вызывает значительного повышения твердости. Высокой твердостью обладают лишь у'-фаза и азотистый мартенсит а'. Легирующие элементы уменьшают толщину азотированного слоя, но резко повышают твердость па поверхности и по его сечению.

плотности и определенном распределении созданных наклепом несовершенств строения кристаллической решетки. При термомеханической обработке, помимо значительного повышения прочности, увеличивается и пластичность металла, что повышает сопротивление хрупкому разрушению и увеличивает конструкционную прочность и эксплуатационную надежность деталей.

Легированные стали. Назначение легирующих элементов в легированных сталях — улучшить закаливаемость и прокаливае-мость при малых диаметрах поперечного сечения без значительного повышения твердости. Химический состав этих сталей приведен в табл. 14.3.

1. Разрушение подшипников генератора волн от нагрузки в зацеплении или из-за значительного повышения температуры.

В отличие от углеродистой стали, глубокая деформация тех-ническогб никеля на холоду не вызывает значительного повышения скорости его коррозии в кислотах [4], следовательно, в данном случае на сегрегациях примесей не возникают катодные участки с низким водородным перенапряжением.

Партией и правительством перед машиностроителями поставлена задача значительного повышения эксплуатационных и качественных показателей продукции при непрерывном росте объема ее выпуска. Одним из направлений решения этой задачи является совершенствование конструкторской подготовки студентов высших технических учебных заведений.

стержневым способом поверхности пластин из стали Ст.З в зависимости от толщины металлических образцов, времени нанесения покрытий, расстояния между покрываемой поверхностью и соплом пистолета. Эти измерения проводились на лабораторных образцах плоской конфигурации с закрепленными на пограничной с покровом поверхности пластин хромель-алюмелевыми термопарами. Как видно из рисунка, искомые температуры не превышают 250° С, т. е. в процессе газопламенного напыления покрытий не наблюдается значительного повышения температуры покрываемой поверхности. Естественно, что значение температуры поверхности конкретной детали, помимо изложенного, будет зависеть еще и от ее конфигурации, определяющей, при прочих равных условиях, скорость охлаждения детали, но влияние этого фактора, по-видимому, будет незначительным.

Эти исследования, проведенные в условиях, имитирующих эксплуатацию газотурбинных двигателей, показали, что под воздействием коррозионной среды происходит заметное снижение величины Kth (с 5,63 до 3,08 МПа-ум). Одновременно найдена возможность значительного повышения Kth благодаря установке магниевого протектора.