Заготовка зажимается

мого колеса. Резцы расположены в точных радиальных пазах неподвижной резцовой головки. Заготовка устанавливается на оправку шпинделя станка, расположенную вертикально и имеющую возвратно-поступательное движение вверх и вниз. Когда оправка при каждом ходе идет вверх, заготовка проходит внутрь неподвижной резцовой головки и все резцы А одновременно нарезают зубья.

Из двух баз, представленных на рис. 4.16, а, за основную принята нижняя поверхность. Из трех баз (см. рие. 4.16, б) за основную принята нижняя поверхность, имеющая два участка, один из которых устанавливается на два опорных штыря, а другой — на сблокированную опору. На рис. 4.16, в за основную базу принята обработанная наружная цилиндрическая поверхность, которой заготовка устанавливается на призму, а на рис. 4.16, г — точно обработанное цилиндрическое отверстие, которым заготовка надевается на цилиндрическую оправку, закрепленную на корпусе приспособления.

III этап — подготовка станка к работе и отладка готовой программы непосредственно на станке с ЧПУ. В соответствии с сопроводительной информацией подбираются и налаживаются режущий инструмент, технологическая оснастка. Производится наладка станка: заготовка устанавливается на стол в системе координат (если этого требует система отсчета станка). Инструменты, предварительно настроенные на размер, закрепляются в соответствующих ячейках, зафиксированных в программе.

Нарезание витков на заготовках глобоидных червяков осуществляют на универсальных зубофрезерных станках: заготовка устанавливается в инструментальном шпинделе, а инструмент — на столе станка (рис. 13.9, а). Инструментом могут служить двух- и многорезцовые головки или специальные протяжки (б). Нарезание.

Заготовку, поступающую по подвесному конвейеру для обработки на комплексе, устанавливает рабочий-оператор на шаговый цепной конвейер четырехъярусного накопителя 1. С последней позиции конвейера перекладчиком заготовка подается в загрузочную позицию торцеобрабатывающего станка 2. При неработающем станке вертикальный цепной подъемник подает заготовки последовательно к каждому ярусу накопителя. Торцеобра-батывающий станок 2 подготовляет базы для дальнейшей обработки. На нем фрезеруются торцы цапф и обрабатываются центровые отверстия. Затем заготовка устанавливается на спутник конвейера-накопителя 4 и вместе с ним перемещается вдоль участка токарных гидрокопировальных станков 3 и 7, оснащенных портальными манипуляторами 5 и 6. Манипулятор снимает заготовку со спутника и переносит ее в станок, а обработанную на станке заготовку ставит на спутник. Один манипулятор обслуживает два станка поочередно. На станках 3 и 7 двумя гидрокопировальными суппортами проводится предварительное обтачивание шеек цапф и по наружному диаметру фланцев, а поперечными суппортами — подрезание торцов фланцев.

Спутник — плита, армированная снизу термообработанными планками. На плите закреплены призмы, на которые укладывают распределительный вал. Передвигается спутник по приводным роликам конвейеров со скоростью 6 м/мин. С помощью поворота спутника на 180° происходит переориентация вала на конвейере. Механизм поворота спутника имеет гидравлический привод. По конвейеру 5 спутник с распределительным валом, у которого на предыдущих операциях обработаны торцы и центровые отверстия, транспортируется до загрузочной позиции следующей технологической операции — токарной обработки первой и второй опорных шеек (рис. 53, б). На этой позиции он задерживается отсекателем, и промышленный робот 7 (см. рис. 52) переносит его в зону многорезцового токарного автомата 6. Вал-заготовка устанавливается в центрах; привод осуществляется от патрона. Обработка производится резцами с охлаждением 3—5 %-ным водным раствором Укринол-1; скорость резания 70—80 м/мин; подача 0,3 мм/об. Промышленный робот 7 снимает обработанный вал, устанавливает на станок заготовку, а обработанный вал

На рис. 9 дана схема автоматической линии с нумерацией позиций. Раскатанная заготовка устанавливается в спутник автооператором. В спутнике заготовка центрируется по отверстию диаметром 20 мм и зажимается кулачками приспособления. После зажатия заготовки автоматическое загрузочное устройство поворачивается в первоначальное положение для приема следующей заготовки. Тормозные барабаны перемещаются в спутниках по автоматической линии. В каждом спутнике попарно с двух сторон закрепляются четыре заготовки. На участке / линии обработка барабана производится с наружной стороны. На позициях 3—И производится обтачивание двух цилиндрических поверхностей, проточка пазов по -окружности, подрезка торцов, днища предварительно и окончательно, сверление пяти отверстий диаметром 14,3 мм, сверление двух отверстий диаметром 12 мм, зенкование семи отверстий с помощью комбинированных сверл, снятие фасок.

с двух установок. При первой установке заготовка большим торцом устанавливается на планшайбу станка и крепится кулачками за поверхность /С. Выверка заготовки производится по размеченному диаметру ИЗО мм, а параллельность ее планшайбе проверяется по круговой риске, нанесенной при разметке на поверхность К. После установки, выверки и крепления заготовки производится подрезка торца на размер 663 мм от риски, нанесенной на поверхность /С, а затем обтачиваются конусные поверхности А и Б, растачивается отверстие диаметром 1060 мм и конус В. При второй установке заготовка устанавливается малым торцом на планшайбу, выверяется и крепится кулачками в распор за расточенное отверстие 1060 мм и за приваренные бобышки. Затем подрезается торец Ев размер и растачивается конусная поверхность Д.

Методы нарезания зубьев. Нарезание зубьев прямозубых конических з/бчаток дисковой фрезой на фрезерном станке производится за три установа заготовки (один — для черновых проходов, два — для чистовых). При чистовых проходах заготовка устанавливается так, чтобы получались правильные хордальные толщины зубьев с обеих концов. Профиль фрезы выбирается по эквивалентному числу зубьев и по модулю зацепления. Излишек металла- на зубьях вне начального конуса, возрастающий по мере приближения к их тонким концам (к вершине конуса), удаляют посредством опиливания. Обработанные таким способом конические зубчатки могут удовлетворительно работать лишь при окружных скоростях менее 2 м/сек.

строго параллельны и смещены относительно друг друга на 0,5 шага. Направление резьбы уобеих плашек одинаковое.но противоположно направлению резьбы заготовки. Заготовка устанавливается строго перпендикулярно обеим плашкам.

Для обеспечения неизменности направления движения резца заготовка устанавливается таким образом, чтобы образующая конуса впадин была параллельна этому движению, поэтому заготовке даётся:дополнительный поворот на угол, равный углу ножки зуба 0.

Кинематическая схема автомата приведена па рис. 6.13, а. Заготовка / подастся в разъемную матрицу, состоящую из неподвижной части 2 и подвижной 3. Заготовка зажимается с помощью кулачкового механизма (рис. 6.13, ж). Кулачок 4 приводится в движение от кривошипа в через зубчатые колеса г\ и z2) имеющие одинаковое число зубьев. Привод кривошипа 6 высадочного рычажного механизма (рис. 6.13, г) осуществляется двигателем через понижающий зубчатый механизм (рис. 6.13, е), состоящий n:i планетарного механизма и зубчатого ряда. Па валу двигателя 7 помещается маховик 8, благодаря чему машина работает с заданным коэффициентом неравномерности б. Пуансон 9 высадочного механизма в конце рабочего хода высаживает (штампует) костыль. При отходе пуансона назад (холостой ход) матрица раскрывается и готовое изделие выталкивается кулач-:оиым механизмом выталкивателя, кулачок 10 которого сидит на валу кривошипа.

Накатывание резьбы диаметром от 5 до 25 мм одним роликом (рис. 120, а) применяется на токарных и револьверных станках и автоматах. Заготовка / зажимается в патроне или цанге станка, а резьбовой ролик 2 — в державке 3, устанавливаемой в суппорте 4 или в револьверной головке станка.

Регулируемый эксцентриковый хомутик (рис. 11.4,6) в ряде случаев заменяет набор хомутикэв и сокращает время на зажим и отжим деталей. В корпусе хомутика находится передвижная призма 2, перемещаемая винтом. Призма устанавливается в хомутике по диаметру обрабатываемой заготовки. Заготовка зажимается эксцентриковым кулачком /, помещенным с другой стороны хомутика. Для поворота эксцентрикового кулачка имеется рычаг.

зажима обрабатываемой заготовки. Кулачки могут поворачиваться вокруг осей 3 и радиально смещаться. При перемещении обрабатываемой заготовки к патрону кулачки поворачиваются и зажимают заготовку. Пружины 4 обеспечивают раскрытие кулачков и выталкивают обработанную деталь. Для шлифования тонкостенных заготовок, например гильз, втулок и т. п., применяют патроны (рис. 11.6), в которых заготовка зажимается силами, действующими в осевом направлении. Заготовку устанавливают в выточку сменной втулки 4, располо-

Заготовка зажимается быстросмен-

направлениях. Далее вал зажимается в приспособлении и перемещается к фрезерной бабке, которая двумя фрезами обрабатывает шпоночный и технологический пазы (рис. 55, в). Наличие пазов после обработки контролируется на следующей позиции. На втором автомате линии обработанные пазы зачищаются от заусенцев; на третьем автомате осуществляется клеймение (маркировка товарного знака завода-изготовителя и номера вала). Конвейер-перекладчик линии 34 (см. рис. 52) осуществляет подачу обработанного вала на перемещенный подъемником 35 свободный спутник конвейера 37, обеспечивающего заготовками четыре автомата 41 (осуществляющие одну и ту же технологическую операцию) и автомат 43 для следующей технологической операции. Транспортирование спутников на участке четырех автоматов 41 осуществляется с помощью вспомогательной ветви конвейера 38, перегружателей 36 и 39, а также четырех промышленных роботов 42. Промышленный робот 44 обслуживает автомат 43, а опускатель 40 перемещает свободные спутники на нижний уровень транспортирования конвейера 37.

При втором, более прогрессивном варианте технологического процесса обработки кулачков и фасок точение заменяется фрезерованием. Распределительный вал (заготовка) зажимается в патронах за крайние опорные шейки. Подводятся люнеты. Поочередно фрезеруются все кулачки (одновременно профиль и фаски). Инструмент — фреза с неперетачиваемыми поворотными пластинками из твердого сплава. Затылок и профиль кулачка фрезеруются с разной скоростью, что обеспечивает постоянный съем металла в процессе фрезерования. Благодаря оснащению автомата для фрезерования кулачков ЧПУ профиль кулачка не задается копиром, а программируется. Это обеспечивает быструю переналадку при смене профиля кулачка.

Заготовка зажимается в струбцинах, край заготовки приподнимается для обеспечения правильного направления формирования конуса, включается привод передвижения струбцин, которые^ перемещаясь, сворачивают конус. Окончательный поворот струбцин осуществляется упорами. Затем продольный стык прихватывается, готовый конус высвобождается и снимается со станка.

В конструкции, показанной на фиг. 45, а, деталь 1 зажимается поворотом рукоятки 3. При этом кулачок, с которым связана рукоятка, отжимает рычаг 2 вниз. На фиг. 45, б показано, как заготовка зажимается рычагом 2, за счет его поворота при вращении рукоятки /. Из фиг. 45, в видно, что кулачок / может являться также опорой зажимающего рычага. При установке кулачка на плоский срез происходит быстрое освобождение зажатой детали. Механизация подвода рычага к детали и отвода от нее показана на фиг. 45, г. Для этого на кулачке укрепляется штифт /. В хвостовой части рычага сделано соответствующее отверстие. В начальный момент поворота рукоятки (на одной оси с которой находится кулачок) штифт, входящий в отверстие рычага, сообщает^<шу перемещение, затем штифт, выходит из отверстия и детали зажимается. При повороте рукоятки в обратную сторону освобождают рычаг. Штифт кулачка входит в отверстие и отводит рычаг в исходное положение. 64

нельзя высаживать в кольце или нижнике. Высадка производится ударами .романа" (балды, сокола) (фиг. 61) при местном нагреве конца; заготовка зажимается между бойками молота или пресса.

перенесена на линию высадки, она проталкивается вперёд сквозь раскрытые матрицы до поворотного упора, располагаемого в этот момент в рабочем положении. Проталкивание осуществляется стержнем. Затем заготовка зажимается в матрицах, поворотный упор отходит в исходное нерабочее положение и производится высадка головки первым и вто-вым пуансонами. Транспортирующие пальцы убираются. После высадки головки подвижная матрица отходит назад и специальные штифты выталкивают изделие из матрицы и оно проваливается вниз сквозь зазор, образованный между раскрытыми матрицами. Провалившееся сквозь матрицы высаженное изделие падает на конвейерную цепь и выносится ею наружу.