Значительно сокращается

желательно строить в масштабе радиуса, так как это значительно сокращает вычисления.

Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позволяет в 2 раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Применяя мелкозернистый кварцевый песок для форм, можно снизить шероховатость поверхности отливок. Высокая прочность оболочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов и т. д. В оболочковых формах изготовляют отливки с толщиной стенки 3—15 мм и массой 0,25—100 кг для автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин из чугуна, углеродистых сталей, сплавов цветных металлов.

Отливки под низким давлением получают в кокилях, песчаных и оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям. Этот способ литья значительно сокращает расход металла на литники, улучшает заполняемое™ форм, повышает плотность и герметичность отливки. Литьем под низким давлением изготовляют тонкостенные отливки корпусного типа из алюминиевых, магниевых, медных сплавов и реже из стали массой от нескольких десятков граммов до 50 кг.

При обработке деталей на многорезцовых полуавтоматах необходимо диаметры ступеней вала располагать по возрастающей степени по его длине (рис. 6.36, м), что упрощает наладку полуавтомата. Длины ступеней вала должны быть равными или кратными длине самой короткой ступени. Это дает возможность вести многорезцовую обработку, что значительно сокращает основное (технологическое) время. Ступенчатые валы целесообразно выполнять симметричными относительно середины длины. Это позволяет обрабатывать левую и правую половины вала при одной и той же наладке полуавтомата.

Литьем под давлением получают детали сложной формы. Резиновая смесь поступает под давлением при температуре 80—120°0 через литниковое отверстие в литейную форму, что значительно сокращает цикл вулканизации.

тельных попыток, что значительно сокращает вычислительную работу. При расчете прямозубых цилиндрических колес определяют геометрические параметры, приведенные в табл. 2.1 и 2.2. Угол зацепления ак можно определить не только по формуле, приведенной в табл. 2.4, но и по номограмме (прил. 1), предварительно рассчитав коэффициент В:

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежное закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью; благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное: время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки.

Широкое применение находит производительный метод шевингования с диагональной подачей. Этот метод предусматривает поступательное перемещение обрабатываемого зубчатого колеса не параллельно его оси, а под углом а, равным 5° и более (рис. 175). Вследствие этого уменьшается длина хода и число проходов можно принять меньше, чем при обычном шевинговании (с продольной подачей), что в целом значительно сокращает время обработки. Время шевингования одного зуба с модулем 2—3 мм при продольной подаче равно 2—3 сек, а при диагональной подаче — около 1 сек.

8. Для многих машин большое значение имеет так называемая ремонтопригодность. Отношение времени простоя в ремонте к рабочему времени является одним из показателей надежности. Конструкция должна обеспечивать легкую доступность к узлам и деталям для осмотра или замены. Сменные детали должны быть взаимозаменяемыми с запасными частями. В конструкции желательно выделять так называемые ремонтные узлы. Замена поврежденного узла заранее подготовленным значительно сокращает ремонтный простой машины.

Такой способ значительно сокращает время обработки, особенно

а—г) с ручным приводом просты, но малопроизводительны. Использование пневматических, гидравлических, магнитных и вакуумных прижимов (рис. 4.4, д, ж) значительно сокращает вспомогательное время, особенно если требуется закрепить изделие одновременно в нескольких местах. Широко используют пневма-

При использовании этого метода значительно сокращается число опытов, необходимых для нахождения функциональной зависимости, и, кроме того, полученные решения могут быть использованы как интерполяционные формулы, которые характеризуют количественную сторону изучаемого явления.

По сравнению с ковкой штамповка имеет ряд преимуществ. Горячей объемной штамповкой можно получать поковки сложной конфигурации без напусков, что при ковке невозможно. Допуски на штампованную поковку в 3—4 раза меньше, чем на кованую. Вследствие этого значительно сокращается объем последующей обработки резанием. Штампованные поковки обрабатывают только в местах сопряжения с другими деталями, и эта обработка может сводиться только к шлифованию.

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом / (рис. 6.112, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость иш на составляющие. Составляющая v направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправляются, зубчатые колеса становятся более точными, значительно сокращается шум при их работе. Отделку проводят специальным металлическим инструментом — шевером (рис. 6.112,6). Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10—15°. При шевинговании инструмент и заготовка воспроизводят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно (snp) и после каждого двойного хода подается в радиальном направлении (st). Направления вращения шевера (уш) и, следовательно, заготовки (узаг) периодически изменяются. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные канавки (рис. 6.112, в) и, следовательно, представляют собой режущее зубчатое колесо.

Когда штыри 3 вставлены во втулки 2, вращательное движение патрона передается шпинделю головки и далее четырем шпинделям 4, в отверстия которых вставлены сверла 7. При этом время на сверлильную обработку значительно сокращается.

дении этого требования передаточные числа отдельных ручьев и натяжения клиновых ремней оказываются различными. Во время работы такой передачи возникает дополнительное скольжение, ремни оказываются нагруженными неравномерно, и вследствие этого срок их службы значительно сокращается.

Рассмотренная траектория полета не является самой выгодной по затрате времени. Можно найти такую траекторию, при движении по которой время значительно сокращается. Основная идея состоит в том, чтобы воспользоваться силами притяжения планет, орбиты которых пересекаются во время полета, и тем самым значительно увеличить среднюю скорость движения и сократить продолжительность полета. Например, в одном из возможных вариантов полета на Уран траектория проходит вблизи Юпитера, благодаря чему скорость значительно увеличивается. В результате полет до Урана будет длиться не 16, а лишь 5 лет.

• ликвидируются подстропильные конструкции по крайним рядам колонн; « значительно сокращается общее количество элементов;

стке и окраске. Поэтому целесообразна замена уголков и швеллеров на конструкции Т-образной и двутавровой форм, в которых значительно сокращается поверхность, подвергающаяся воздействию коррозионной среды, исключаются зазоры и облегчается окраска (рис. 19).

гревов и расширения регенеративного подогрева питательной воды; совершенствования машин и укрупнения отдельных агрегатов; сокращения длины трубопроводов, в частности применения блочных установок (котел—турбина). При такой компоновке оборудования каждая турбина обслуживается одним индивидуальным котельным агрегатом, не связанным с другими котельными агрегатами. Трубопроводы при этом укорачиваются и удешевляются. Количество установленной арматуры (вентилей, задвижек), являющейся главным источником нарушений нормальной работы и аварий, значительно сокращается. Особенно велики преимущества блочной схемы при установке котельных агрегатов с промежуточным пароперегревателем. Кроме того, повышение экономичности станции достигается путем улучшения тепловой изоляции; применения совершенных топочных устройств; понижения температуры уходящих газов; применением автоматизации и рядом других мер.

Благодаря этому набор инструмента значительно сокращается (практически достаточно иметь по одному долбяку каждого модуля).

дении этого требования передаточные числа отдельных ручьев и натяжения клиновых ремней оказываются различными. Во время работы такой передачи возникает дополнительное скольжение, ремни оказываются нагруженными неравномерно, и вследствие этого срок их службы значительно сокращается.