Заготовке необходимо

Свернутая в трубку заготовка надевается на цилиндрическую оправку 1. На оправке имеется продольный паз по форме «ласточкина хвоста», в который вставлен вкладыш 2 с продольной канавкой. Заготовка закрепляется на оправке двумя колодками 3 при помощи винтов 4. Оправка в собранном виде устанавливается на центрах токарного станка, приспособленного для аргоно-дуговои сварки. Сварочная головка закрепляется в резцедержателе и продольная подача ее осуществляется от ходового валика.

Система управления включает в себя три контура. Пер-,вый — контур динамического осевого воздействия, состоит из бесконтактного преобразователя линейных перемещений /, который регистрирует статические, динамические (осевые колебания) и температурные удлинения заготовки 2, Заготовка закрепляется е стапеле жестко или с помощью пружины — одним концом. Нагревательный элемент на функциональной схеме представлен блоком 3. Блок 4 создает тарирово>чное квйзистатическое осевое на-гр ужение, а блок 5 — динамическое воздействие. Регистрация динамической составляющей силы осевого погружения осуществляется преобразователем в, выход которого, как и выход первичного преобразователя /, подключен к входу фазового детектора 7, выполняющего функции скалярного множителя, выход последнего включен на блок управления 8,. где с учетом сигнала с задатчика 9 формируется сигнал управления активного динамического воздействия для электропривода 10, выход которого подклю-100

Двусторонние центровальные станки имеют простую компоновку (рис. 14). У них две сверлильные головки. Центровальные сверла закрепляются в пинолях сверлильных головок и получают скорость резания У и движение подачи s. Заготовка закрепляется в призмах. Скорость резания на таких станках и=10—30 м/мин, а подача s = 0,3 — 0,10 мм/об. На них можно центровать заготовки диаметром до 160 мм и длиной до 1500 мм.

Нарезание рекомендуется производить без реверсирования: падающим метчиком или метчиком-протяжкой в последнем случае на токарном станке при обратном ходе с подачей инструмента слева — направо. Заготовка закрепляется в патроне, а метчик — в державке на суппорте. Метчик предварительно вставляется в нарезаемую заготовку, как при протягивании. При нарезании резьб в твердой стали смазывают метчик-протяжку составом: сульфофрезол — 50%, керосин — 40%, олеиновая кислота —10%. Для диаметров до 20 мм г=3, свыше 20 мм 2=4. Диаметр сердцевины метчика-протяжки dl = 0,5d (фиг. 19). Ширина пера при z = 3 Ь = (0,15н-0,25) d; при г = 4 b = (0,25-^0,35) d. Профиль резьбы не затылуется, поэтому по диаметру оставляется ленточка а = = 0,5-ьО,8 мм, затачивается задний угол а = 12-=-15° на ширине 3—5 мм и дополнительный задний угол at = 30-^60°. Канавки винтовые: для правой резьбы — левые и наоборот. Угол подъема канавки ш в 2 раза больше угла подъема нарезаемой резьбы. Для длинных резьб заборная часть — прерывистая.

На кулачковой оправке (см. рис. 4, в) заготовка закрепляется несколькими кулачками /, которые при установке оправки на центрах разводятся пальцами 2. Для закрепления заготовки на шариковой оправке (рис. 4, г) сепаратор с шариками необходимо сместить вдоль оси влево. Шарики при этом заклиниваются между заготовкой и втулкой 1. Роликовая оправка (рис. 4, д) — самозаклинивающаяся. В начальный момент обработки заготовка несколько проворачивается относительно корпуса 1; ролики 2 при этом заклиниваются между поверхностью отверстия и лысками корпуса. На оправки с упругими элементами (рис. 4, е — и) заготовку устанавливают с зазором, затем деформируют упругий элемент, с помощью которого устраняют зазор.

1Е61МФ2 с ЧПУ и промышленный робот. Робот загружает и разгружает станок МР-76А (заготовка укладывается на призму зажимного приспособления); устройство управления ПР дает команду на досылку заготовки пневмоци-линдром до базового торца и на закрепление ее с помощью гайковерта. На токарном станке робот укладывает заготовку на неподвижно закрепленную призму, затем по команде от устройства управления ПР заготовка закрепляется в центрах и обрабатывается. После обработки робот снимает заготовку со станка и укладывает ее в приемно-передающее устройство (ППУ).

Заготовка закрепляется на неподвижном ролике 2

станка, на которых заготовка закрепляется при обработке; •Тине — жесткость системы инструмент — приспособление —• узлы

В крупносерийном и массовом производствах используется нарезание резьбы вращающимися резцами, так называемым вихревым методом. При этом заготовка закрепляется в центрах токарно-винто-резного станка или в патроне. В процессе работы она медленно вращается. В специальной головке, установленной на суппорте станка, закрепляется резец. Головка, вращающаяся с большой скоростью от специального привода, расположена эксцентрично относительно оси нарезаемой резьбы. Таким образом, при вращении головки, резец, закрепленный в ней, описывает окружность, диаметр которой больше наружного диаметра резьбы.

Установки механопневмоформования производят формование в полуавтоматическом режиме. Для обеспечения полностью автоматизированного цикла агрегат часто оборудуется устройством, производящим захват нагретой заготовки с «горячей» части стола (рис. 7.4.3). Заготовка 6 зажимается между неподвижным верхним зажимом / и нижним подвижным зажимом 2. Зажимы смыкаются вследствие давления штока 3 пневмоцилиндра 4 на коромысло нижнего зажима. Зажим поворачивается вокруг шарнира 5, и заготовка закрепляется.

При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля (см. рис. 3.1, б). Этим процессом изготовляют не только сплошные профили, но и полые (рис. 3.48, а). В этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто отверстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона / с пресс-шайбой 5 металл заготовки 2 выдавливается в зазор между матрицей 3 и иглой 4. Прессование по рассмотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования которого сходна со схемой обратного выдавливания.

Вследствие того что к заготовке при волочении приложено тянущее усилие, в отверстии волоки (очаге деформации) и после выхода из нее металл испытывает растягивающие напряжения. Но если в очаге деформации, в котором действуют и сжимающие напряжения со стороны инструмента, металл пластически деформируется, то на выходящем из волоки конце прутка пластическая деформация недопустима. В противном случае пруток искажается или разрывается. Поэтому величина деформации за один проход ограничена, и вытяжка ц = 1,25-И,45. Поскольку тянущее усилие, приложенное к заготовке, необходимо не только для деформирования металла, но и для преодоления сил трения металла об инструмент, эти силы трения стараются уменьшить применением смазки и полированием отверстия в волоке.

Если на заготовке необходимо просверлить 30 и более отверстий, то цикл движений по осям повторяется 30 раз и более с установленными координатами.

Форма полостей заготовок и их расположение должны обеспечивать надежное закрепление стержней и уменьшение их числа (фиг. 422). Если же по своему целевому назначению внутренняя полость заготовки детали должна быть глухой, то в заготовке необходимо предусматривать специальные отверстия с последующей их заделкой.

При этом параллельные стороны узких прорезей в заготовке необходимо сопрягать радиусом, так как наличие острых углов не только усложняет изготовление матриц, но и вызывает необходимость в последующих доводочных ручных операциях (фиг. 468, а), в то время как при сопряжении

100 мм на конец (в зависимости от степени растрескиваемости торцов); б) для окончательной отторцовки по размеру —10—25 мм на конец. При кратной заготовке необходимо учитывать дополнительно 3—4 мм на каждый пропил.

должны минимально отличаться от готовой детали. Поверхность заготовки, не подлежащая обработке, должна быть чистой и гладкой. Если такая поверхность принимается за черновую базу, она должна быть ровной и по возможности не иметь литейных или штамповочных уклонов. При невозможности выполнения этого условия на заготовке необходимо предусмотреть технологическую базу (выступ, бобышку и т. п.).

При конструировании заготовок в условиях крупносерийного и массового производства необходимо предусматривать применение высокопроизводительных методов их изготовления и внедрение прогрессивных технологических процессов. Форма и размеры заготовок должны минимально отличаться от готовой детали. Поверхность заготовки, пе подлежащая обработке, должна быть чистой и гладкой. Бели такая поверхность принимается за черновую базу, она должна быть ровной и по возможности не иметь литейных или штамповочных уклонов. При невозможности выполнения этого условия на заготовке необходимо предусмотреть технологическую базу '(выступ, бобышку и т. п.).

102. Сверление отверстий под углом. В цилиндрической заготовке необходимо просверлить три отверстия под следующими углами к ее оси: 30°, 35° и 40°.

При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля (см. рйс. 3.6, г). Этим процессом изготовляют не только сплошные профили, но и полые (рис. 3.15). В этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто отверстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона / с пресс-шайбой 5 металл заготовки 2 выдавливается в зазор между матрицей 3 и иглой 4. Прессование по рассмотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования которого аналогична схеме обратного выдавливания (см. рис. 3.46, а).

Во время работы шлифовального станка, а также при правке круга шлифовщик не должен находиться в зоне вращения как круга, так и заготовки. Заготовку к шлифовальному кругу или круг к заготовке необходимо подводить плавно, без рывков и резкого нажима, чтобы не вызвать разрыв круга (разрушение круга, вызываемое различными причинами и сопровождающееся разлета-нием его осколков с огромной скоростью под действием центробежных сил). Запрещается работать боковой поверхностью шлифовального круга, если круг не предназначен для данной работы.