Заготовки целесообразно

Существует несколько способов производства эвольвентных профилей методом обкатки. При зубодолблении инструмент выполняется в виде зубчатого колеса И (с высотой головки зуба, равной 1,25т) (рис. 6.5, б). Долбяк И совершает поступательное движение вдоль оси нарезаемого колеса К. Одновременно долбяку и нарезаемому колесу (заготовке) сообщается вращательное движение. Их угловые перемещения связаны соотношением

Аналогом производящей рейки в конической передаче является плоское производящее колесо, у которого угол делительного конуса равен 90°. В станках для нарезания зубьев конических колес чаще, однако, используется не плоское, а плосковершинное колесо (рис. 107, а), у которого угол конуса вершин равен 90°. Зубья производящего колеса выполняются в виде двух резцов (рис. 107, б), каждый из которых нарезает одну из сторон зуба конического колеса. Резцы имеют прямобочный профиль и движутся прямолинейно к центру сферы О. Кроме того, резцам и заготовке сообщается относительное движение обкатки в соответствии с числом зубьев нарезаемого колеса и углом делительного конуса.

НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЙ — образование резьбы снятием стружки на наружных или внутр. поверхностях заготовок и деталей. Н. р. производят на резьбонарезных, гайконарезных и болтонарезных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных и токарных станках, а также вручную. Инструмент для Н. р.: резцы, плашки, фрезы, метчики, гребёнки и др. Н. р. токарными резцами осуществляют по профильной или генераторной схемам (см. рис.). Получает развитие высокопроизводит. вихревой метод Н. р. резцовыми головками, к-рые располагаются эксцентрично по отношению к заготовке. Заготовке сообщается осевая подача на шаг резьбы за 1 её оборот.

однако, используется не плоское, а илосковсршинное производящее колесо (рис. 162, а), у которого угол конуса вершин равен 90°. Зубья производящего колеса выполняются в виде двух резцов (рис. 162,6), каждый из которых нарезает одну из сторон зуба конического колеса. Резцы имеют прямобочный профиль и движутся прямолинейно к центру сферы О. Кроме того, резцам (резцовой головке) и заготовке сообщается относительное движение огибания (обкатки) в соответствии с числом зубьев нарезаемого колеса и углом делительного конуса.

В процессе обкатки производящее колесо совершает неполный поворот. По окончании обработки одной впадины направления вращения нарезаемого колеса и производящего меняются на ускоренные обратные, а затем заготовке сообщается дополнительный поворот вокруг своей оси на угловой шаг. После этого начинается новый цикл движений, пока не будут обработаны все впадины нарезаемого колеса.

Фиг. 47. Механизм деления при непрерывном делительном движении,более быстром, чем движение об катки. Станок по типу п. 2 табл. 12: / — вариатор скорости вращения резцовой головки 2; 2, 3, 4, 5, 6, 7, S, 9 и 10 — кинематическая цепь деления; 7 — гитара настройки цепи деления; 10 — заготовка; 11 — вариатор скорости обкаточного движения; 12, 13, 14, 15. 6, 7, 8, 9 и 10 — кинематическая цепь обкаточного движения: 13 — гитара настройки цепей обкаточного движения; 6, 14 и 15— механизм диференциала, с помощью которого заготовке сообщается суммированное делительное и обкаточное движение.

При дифференциальной настройке универсальной головки заготовке сообщается дополнительный поворот вторым набором сменных зубчатых колес через дифференциал. При помощи универсальной безлим-бовой делительной головки можно фрезеровать спирали

С помощью передней бабки, позволяющей изменять число оборотов шпинделя в зависимости от диаметра заливаемой втулки, заготовке сообщается вращение с окружной скоростью 4—6 м/сек (табл. 284), после чего электроды сближаются для возбуждения электрической дуги, обеспечивающей расплавление находящейся внутри заготовки бронзовой шихты. Для равномерного прогрева шихты и заготовки по всей ее длине после возбуждения дуги электроды постепенно разводят, увеличивая длину дуги до длины втулки. Если длина втулки настолько велика, что это сделать невозможно (при длине втулки более 150 мм), то для обеспечения равномерности нагрева и плавления оба электрода и горящую между ними дугу медленно перемещают внутри заготовки по оси вращения. Для этого установка снабжена специальным приспособлением, позволяющим перемещать оба электрода поворотом одной рукоятки.

жидкостью. Для обработки наружной поверхности на токарном станке (см. рис. 7.1, а) применяется притир 2 в виде втулки, имеющей ряд прорезей, которые необходимы для того, чтобы обеспечить под действием силы Р полное его прилегание к обрабатываемой поверхности. Притиру одновременно сообщают возвратно-вращательное движение Ь]пр и возвратно-поступательное движение D2np. Заготовке сообщается равномерное вращательное движение Даг. Аналогичные движения осуществляются при притирке

Заготовке сообщается вращение с окружной скоростью VMI — = 10...50 м/мин, которая зависит от диаметра обработки заготовки. Окружная скорость шлифовального круга (скорость главного движения резания) V= 30...60 м/с. Подача 5и глубина резания /варьируются в зависимости от способов шлифования. Различают следующие разновидности шлифования: продольное (с продольным движением подачи) и врезное (с поперечным движением подачи). Схемы обработки продольным и врезным шлифованием приведены на рис. 1.19.

При вращении вала 17 вокруг оси А — А движение одновременно передается как заготовке /, так и шаблону 2. Заготовке / сообщается вращение посредством червячной пары 3 — 4 и звеньев 5 и 6. Шаблону 2 сообщается перемещение посредством червячной пары 3—4 зубчатого колеса 7 и рейки 8Г закрепленных на ползуне 9, на котором находится копир 2. При перемещении ползуна 9 шаблон 2 давит на упор 10, сообщая ползуну 11 продольное перемещение. Вместе с ползуном 11 перемещается ползун 13 с фрезой /^.Посредством винта/5 достигается смещение супорта 9 при смене копиров 2. Минимальное расстояние кулачкового паза от торца заготовки устанавливается винтом 15. Глубина фрезерования кулачкового паза устанавливается винтом 12.

Вращение заготовке (сообщается двумя кинематическими цепями: через зубчатую пару 21—13 и от кулачка 15 через рычаг 14. Червяк 12 при этом вращается и перемещается в^всевом направлении; Суммарное движение передается червячному колесу и заготовке. Требуемая неравномерность вращения заготовки обусловлена ее некруглой формой.

При обработке заготовки корпуса призматической формы, имеющего соосные основные отверстия, базирование заготовки целесообразно осуществлять на отлитые отверстия и боковую поверхность корпуса (рис. 12.5, г). В этом случае корпус базируется двумя коническими оправками /, расположенными в стойках 2. Угловое положение корпуса фиксируется упором 3. При такой схеме базирования обеспечивается равномерное распределение припуска на последующей операции обработки отверстий.

Заготовки целесообразно стягивать не по ступицам, а с помощью специальных конечных дисков, опирающихся на ободы.

Формовочные уклоны могут искажать форму необрабатываемых поверхностей (рис. 4.7), поэтому на чертеже литой заготовки целесообразно их показывать. Образование уступов не следует допускать.

Сварные заготовки состоят из отдельных частей, выполненных с применением различных технологических процессов и из различных материалов. Заготовки целесообразно рассчленять на составные части с последующей их сваркой, если изготовление их цельными связано с большими производственными трудностями (отсутствие оборудования, усложнение механической обработки, большой процент брака) или особо тяжелыми условиями работы отдельных частей готовой детали, требующих применение дорогих и дефицитных материалов.

Недоштампованные заготовки целесообразно обрабатывать в механических цехах отдельными партиями с предварительной обдиркой. Перештамповка таких заготовок нежелательна, так как при этом может получиться окончательный брак вследствие заштамповки вновь образуемой окалины.

Заготовки целесообразно стягивать не по ступицам, а с помощью специальных конечных дисков, опирающихся на ободы.

При построении переходов карусельной операции надо стремиться в первой установке обработать прибыльную сторону и снять как можно большую часть припусков, освобождая заготовку от литой или кованой корки. В этой же операции создаются базы для выверки детали при второй ее установке. Чистовая обработка должна производиться при последующей установке после выравнивания температур и внутренних напряжений заготовки. Целесообразно выполнять обдирочные операции на отдельных станках, но при работе на крупных карусельных станках это не всегда удается, так как большинство предприятий имеет их в ограниченном количестве.

Для деталей из цинковых, алюминиевых и латунных сплавов весом от 0,1 до 20 кг заготовки целесообразно получать литьем в металлические формы под давлением. Точность заготовок—в пределах 4—5-го классов, а шероховатость поверхностей — в пределах 5—8-го классов чистоты.

В массовом производстве, а также при изготовлении валов сложной формы, имеющих большое число ступеней, значительно отличающихся по диаметру, заготовки целесообразно получать ковкой, штамповкой, периодическим прокатом, обжатием на-ротационно-ковочных машинах и другими методами.

диаметр заготовки на основании аналитического расчета или эмпирической формулы. Однако производственная практика показывает, что величину диаметра заготовки целесообразно выбирать пробным накатыванием, исходя из положения, что диаметр заготовки должен быть приблизительно равен среднему диаметру резьбы.

нейных поврехностей в конструкции заготовки целесообразно предусматривать для создания надежных базовых поверхностей прилитые бобышки (платики), которые могут быть удалены в конце обработки.