Заготовки подвергают

Автоматическая роторная линия — комплекс рабочих машин, транспортных устройств, приборов, объединенных единой системой автоматического управления, в котором одновременно с обработкой заготовки перемещаются по дугам окружностей совместно с воздействующими на них орудиями. Наиболее распространены автоматические роторные линии для операций, выполняемых посредством прямолинейного рабочего движения (штамповка, вытяжка, прессование, сборка, контроль).

Система автоматических линий для обработки распределительного вала. Краткая характеристика распределительного вала восьмицилиндрового дизельного двигателя ~ (рис. 50): число кулачков — 16, опорных шеек — 5; длина 708 мм; массе 6,5 кг. -Заготовка — штампованная II группы точности по ГОСТ 7505—55 (рис. 51), материал — сталь 18ХГТ (ГОСТ 4543—71); термическая обработка — нормализация до НВ 167—217; масса 10,1 кг. На рис. 52 показана структурная схема системы автоматических линий. Заготовки подаются на линию предварительной токарной обработки в кассете 2, откуда оператор укладывает их в ориентированном положении на цепной конвейер 1. Конвейером-перекладчиком заготовки перемещаются на автоматизированный участок, который состоит из двустороннего четырехшпин-дельного горизонтального фрезерно-

Наибольшее распространение получили автоматы с механическим приводом для штамповки осесимметрич-ных поковок типа колец,- шестерен, фланцев, гаек, болтов и т. п. Их подразделяют на вертикальные и горизонтальные. Для изготовления поковок типа колец, шестерен и фланцев используют горизонтальные автоматы двух типов: с горизонтально и вертикально расположенными рабочими позициями. Эти автоматы имеют регулируемое число ходов в минуту, которое определяется массой и формой поковок. Число ходов автоматов с усилием от 2 до 15 МН составляет до 120 в минуту. Нагретый до оптимальной температуры конец прутка подается в рабочую зону автомата механизмом подачи прутка, выполненным в виде приводных роликов, и досылается до переднего жесткого переналаживаемого упора. Пруток прижимается к переднему упору и от него с помощью механизма отрезки отрезается заготовка. Этот же механизм обеспечивает подачу заготовки на первую позицию для осадки. Использование шлифованного проката и отрезка нагретой заготовки с прижимом прутка позволяют дозировать объем заготовки с относительно высокой точностью, обеспечивающей возможность последующей штамповки в закрытых ручьях без специальных компенсационных полостей для избыточного металла. Штамповка осуществляется главным ползуном за три перехода с последующей прошивкой наметки в поковке по оси симметрии. Исходные заготовки перемещаются с одной позиции на другую механизмом переноса, у которого можно регулировать как время срабатывания в период одного цикла штамповки, так и перемещения каретки поперечной подачи. Захваты клещей при замене инструмента легко демонтируются. Все элементы привода механизма переноса обеспечены устройствами предохранения от перегрузок.

Рис. 13.34. Питатель с вращающимся столом. Конец качающегося рычага 1, изготовленный из двух параллельно расположенных пластинок, в нижнем своем положении касается днища вращающегося стола 3, наполненного заготовками 2. Некоторые заготовки, встречающиеся с рычагом, заходят тонким концом в пространство между пластинками и удерживаются головкой. В верхнем положении рычага 1 заготовки перемещаются под действием силы тяжести к приемнику.

Рис. 13.46. Бункер с качающимся сектором. Подача заготовок 4 из бункера- 1 на лоток 3 осуществляется качающимся сектором 2. Заготовки западают в паз сектора в нижнем его положении и частично при подъеме вверх. В момент, когда дно паза сектора совпадает с дном лотка 3, заготовки перемещаются вниз.

,Для нагрева заготовок длиной больше 500 мм иногда используют секционированные индукторы. Между секциями индуктора устанавливаются ведущие ролики; чтобы поверхность заготовок не охлаждалась и не окислялась при проходе над роликами, секции индуктора должны прилегать друг к другу с минимальным зазором. Заготовки перемещаются по роликам с постоянной скоростью. Несколько роликов на выходе из индуктора имеют большую скорость вращения. Нагретая заготовка, попадая на эти ролики, бы.

дится водоохлаждаемый лоток 4. Этот лоток своими концами опирается на кронштейны 2, показанные условно штриховой линией. Последние установлены на раме /. Вода в лоток 4 подается через отверстия в кронштейнах 2. Рама совершает возвратно-поступательные движения, при этом лоток 4 поднимает заготовки с направляющих 3, перемещает их на несколько десятков миллиметров вдоль оси индуктора и затем опускается вниз, опуская заготовки снова на направляющие 3. Таким образом заготовки перемещаются от одного конца индуктора к другому. Число ходов лотка в минуту, а также величина хода регулируются. Это позволяет изменять темп выдачи нагретых заготовок.

Рассмотренные выше индукторы для методического нагрева заготовок (гл. 1) состоят из отдельных унифицированных секций. В стыках между секциями трудно избежать некоторой неравномерности шага навивки индуктирующего провода. При методическом способе нагрева, когда заготовки перемещаются относительно индуктирующего провода, эта неравномерность слабо сказывается на распределении температуры по длине заготовки.

б) с платформами, несущими установленные на них заготовки, протягиваемыми по направляющим; в) с фрикционно-движущими и направляющими роликами или несущим полотном; г) с механизмами, несущими заготовки по сложной траектории; д) в виде направляющих склизов, в которых заготовки перемещаются собственным весом.

Автоматическая роторная линия — это комплекс рабочих машин, транспортных устройств и приборов, объединенных единой системой автоматического управления, в котором одновременно с обработкой заготовки перемещаются по дугам окружностей совместно с воздействующими на них орудиями. Представьте себе вращающийся диск, по дугам окружности которого расположены органы с инструментами, например, пуансонами и матрицами для штамповки или сверлильными головками для обработки отверстий и т. п. Это и есть рабочие роторы. Непрерывно вращаясь, они захватывают заготовки и за каждый оборот выполняют, например, штамповку — высадку, размыкание штампа и выталкивание детали, которая передается через транспортный ротор на следующий рабочий ротор для выполнения второй операции. Инструмент АРЛ монтируется комплектно в предварительно налаженных .вне рабочей машины блоках, сопрягаемых с исполнительными органами рабочих роторов преимущественно осевой связью, что облегчает замену этих блоков. Примечательно, что на АРЛ можно успешно выполнять операции различной продолжительности (прессовые, термические, контрольные и др.), а также одновременно изготовлять несколько различных деталей.

Методические печи, как правило, вытянутые в одном направлении, имеют загрузочное окно, в районе которого устанавливается относительно невысокая температура, удлиненную камеру печи, по длине которой температура повышается, вплоть до конечной, вблизи у окна выгрузки (рис. 18.2, а). Нагреваемые заготовки перемещаются с установленной скоростью от загрузочного до окна выгрузки. В методических печах пламенного типа поток нагревающих газов направлен навстречу движению заготовок, что способствует их равномерному нагреву.

Уменьшить диаметр электродов, исключить опасность науглероживания металла шва можно при применении электродов из тугоплавких металлов. Наиболее широкое применение для сварки имеют вольфрамовые электроды диаметрами 1—(> мм, с высокой механической прочностью и сравнительно небольшим электрическим, сопротивлением. Температура плавления вольфрама 3377 °С, температура кипения 4700 °С. Вольфрамовые стержни изготовляют из порошка (чистотой 99,7%), который прессуют, спекают и проковывают, в результате чего отдельные его частицы свариваются. Заготовки подвергают волочению для получения стержней необходимых диаметров.

Крупные детали сложной формы изготовляют из цементуемых сталей типа20Х, 18ХГТ, ЗОХГТ, 12ХНЗА, 18Х2Н4В. Глубина цементации 1-1,5 мм.. После цементации заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка в воду или масло с 800-850°С, отпуск при 100-160°С (HRC 62-65).

Детали, подвергающиеся высокочастотным циклическим нагрузкам (подшипники качения), изготовляют из сталей ШХ6, ШХ9, ШХ15, ШХ15СГ. Заготовки подвергают сфероидизйрующему отжигу. Закалка с 820 ± 10°С, отпуск при 100—160°С (HRC 62—66). Для уменьшения количества остаточного аустенита закаленные заготовки обрабатывают холодом (при -30°С).

Заготовки подвергают сфероидидирующему отжигу для придания цементиту зернистой формы. Закалка с температуры 820 + 10СС с последующим отпуском при 150 —160~С (HRC 62 — 66). Для уменьшения количества остаточного аустенита заготовки после закалки обрабатывают холодом (при —30°С). '

Обоймы крупных подшипников с цементируемыми рабочими поверхностями изготовляют из стали 20Х2Н4А. Глубина цементованного слоя 5 — 6 мм (продолжительность процесса цементации 120 — 150 ч; ,темпер'а-тура 850 —900°С). После цементации, заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка'с 750-800°С; отпуск при 150-160DC.

Для повышения обрабатываемости резанием и стабилизации размеров литые заготовки подвергают термообработке. Характер термообработки зависит от вида литейного сплава, способа литья, размеров отливки и других фЗКТОрОВ,

Молибден более пластичен, чем вольфрам. В отличие от вольфрама, рекри-сталлизующий отжиг молибдена не приводит к его хрупкости. Спеченные молибденовые заготовки подвергают ковке на специальных ковочных машинах при температуре 1250—1300° О.

Другой метод, применяемый на предприятиях этой же компании, заключается в предварительном микроволновом нагреве каучуковых заготовок, которые служат для изготовления резиновых шин. Аккуратно подвешенные заготовки подвергают нагреву в микроволновой вулканизационной печи до 90°С; нагрев длится 10 мин. Мощность, потребляемая при нагреве, различна и зависит от массы каучуковых заготовок. Нагретый каучук поступает затем в пресс для формования резины псд давлением, снабженный нагревателями. Здесь 13*

раза термопреновым КЛёбМ концентрации 1 :8—1 : 12 с сушкой каждого слоя в течение 15—30 мин. Подготавливают заготовку из той же марки резины, что и основная обкладка с таким расчетом, чтобы она перекрывала дефектное место на 10— 20 мм. Заготовку освежают бензином БР-1 и покрывают соответствующим клеем два раза с сушкой каждого слоя соответственно 30 и 15 мин. При повторном нанесении клея на заготовку, одновременно промазывают клеем и поврежденное подготовленное место в аппарате и просушивают до «отлипа». Затем заготовку накладывают на дефектное место и тщательно прикатывают зубчатым роликом. Ремонт покрытия из эбонита или полуэбонита проводят аналогично. Наклеенные из сырой резины или эбонита заготовки подвергают местной вулканизации, направляя струю пара на ремонтируемое место, вокруг которого предварительно, на период вулканизации, накладывают прорезиненную ткань или металлическую тонкую пластину. Местную вулканизацию можно проводить с помощью электровулканизаторов при температуре 140—170°С в течение одного часа для мягких резин и 3—4 ч — для эбонитовых покрытий. Электровулканизаторами вулканизируют покрытия на плоских, изогнутых, угловых и других поверхностях. Мелкие дефекты в виде раковин, углублений, царапин заливают расплавленным термопреновым клеем до уровня, превышающего немного уровень основной обкладки. После полного остывания термопрена (30—40 мин), излишки зачищают наждачной шкуркой заподлицо с основной обкладкой. В отдельных случаях допускается исправление дефектов эпоксидно-каучуковой замазкой ЭП-0055 ТУ 6-10-1561-82.

СПЕЧЕННЫЙ МОЛИБДЕН — тугоплавкий металл, изготавливаемый методом порошковой металлургии. Для* получения компактного (беспористого) металла спеченные заготовки подвергают обработке давлением (ковке, протяжке, прокатке) как в холодном, так и в нагретом состоянии. С. м. отличается мелкокристалдич. структурой и по большинству своих свойств не уступает металлу, полученному плавлением в электродуговых вакуумных печах. Метод порошковой металлургии является более простым, дешевым и производительным, чем метод плавления, но при этом С. м. содержит большее количество дримесей, в частности кислорода, и хуже поддается сварке, чем молибден плавленный.

Для гильз цилиндров автомобилей, стаканов насосов, плунжеров и аналогичных деталей применяется азотируемый низколегированный серый чугун состава: 2,8—3,0%С; 2,3—2,6% Si; 0,6—1,0% Мп; 0,8-1,3% А1; 0,8-1,2% Сг; 0,15-0,3% Мо. Заготовки из этого чугуна отливают центробежно в кокиль, нагретый до 350—• 450° и окрашенный огнеупорной краской. Отлитые заготовки подвергают нормализации при 930—950° и отпуску при 700—720°, а затем предварит, механич. обработке. Для снятия напряжений, возникших при предварит, механич. обработке, заготовки отжигают при 580—625°, после чего их азотируют при 520—530° в течение 80 час. Толщина азотированного слоя = 0,1 — 0,15 мм, твердость 500—700 HV при нагрузке 5 кг.