Заготовки поступают

одна из которых (4) неподвижна и является основанием, располагают параллельно или под углом а друг к другу на расстоянии А',. На подвижную (метаемую) заготовку 3 кладут ВВ — взрывчатое вещество 2 толщиной Н, а со стороны, находящейся над вершиной угла, устанавливают детонатор /. При возбуждении с помощью детонатора заряда ВВ по нему распространяется фронт детонационной волны со скоростью детонации D, составляющей 2000—8000 м/с (детонация — процесс разложения взрывчатого вещества с выделением газов и тепла). Образующиеся позади фронта детонации газообразные продукты взрыва в начальный период создают давление 100—200 ГПа, сохраняя в течение короткого времени по инерции прежний объем ВВ, а затем со скоростью 0,50—0,75 D расширяются, сообщая находящемуся под ними участку металла импульс движения. Под действием этого импульса объемы заготовки последовательно вовлекаются в ускоренное движение к поверхности неподвижной части металла и с большой скоростью соударяются с ней. При установившемся процессе метаемая-пластинка на некоторой длине дважды перегибается, ее наклонный участок под углом у движется со скоростью D за фронтом детонационной волны. При соударении из вершины угла выносятся тонкие поверхностные слои, окислы и загрязнения. Высокоскоростное соударение метаемой части металла с неподвижной пластиной вызывает течение металла в их поверхностных слоях. Поверхности сближаются до расстояния действия межатомных сил сцепления и происходит схватывание по всей площади соединения с характерной волнообразной границей раздела соединяемых деталей. Продолжительность сварки взрывом не превышает несколько микросекунд. Прочность соединений, вы-полненныхчсваркой взрывом, выше прочности соединяемых материалов. Это объясняется упрочнением тонких слоев металла, прилегающих к соединенным поверхностям, при их пластической деформации. л

Заготовку, поступающую по подвесному конвейеру для обработки на комплексе, устанавливает рабочий-оператор на шаговый цепной конвейер четырехъярусного накопителя 1. С последней позиции конвейера перекладчиком заготовка подается в загрузочную позицию торцеобрабатывающего станка 2. При неработающем станке вертикальный цепной подъемник подает заготовки последовательно к каждому ярусу накопителя. Торцеобра-батывающий станок 2 подготовляет базы для дальнейшей обработки. На нем фрезеруются торцы цапф и обрабатываются центровые отверстия. Затем заготовка устанавливается на спутник конвейера-накопителя 4 и вместе с ним перемещается вдоль участка токарных гидрокопировальных станков 3 и 7, оснащенных портальными манипуляторами 5 и 6. Манипулятор снимает заготовку со спутника и переносит ее в станок, а обработанную на станке заготовку ставит на спутник. Один манипулятор обслуживает два станка поочередно. На станках 3 и 7 двумя гидрокопировальными суппортами проводится предварительное обтачивание шеек цапф и по наружному диаметру фланцев, а поперечными суппортами — подрезание торцов фланцев.

По структурному построению комплексы состоят из самостоятельно действующих АЛ, на стыке которых установлены спиральные магазины-накопители гравитационного типа (вместимостью на 1—2 ч работы линий), обеспечивающие сокращение наложенных простоев при кратковременных остановках оборудования. Оборудование в каждой АЛ обрабатывает заготовки последовательно или параллельно-последовательно.

Рис. 13.21. Отсекатель с колебательным движением питателя. В рассматриваемом механизме толкатель работает непрерывно, а заготовки должны подаваться к станку партиями по 4 шт. с паузами между партиями. В положении, показанном на рисунке, четыре заготовки ] последовательно выталкиваются через отверстие в нижней части питателя 3. При повороте питателя по часовой стрелке на 45° находящиеся в магазине 2 заготовки заполняют его очередной партией.

Возрастание погрешности базирования заготовок, связанное с износом элементов базирования приспособления, при обработке отверстий в разных позициях приводит к непосредственному увеличению отклонения расположения осей отверстий относительно друг друга и от баз. Но оно влияет и на упругое смещение Ду как составляющее величины Д2 [см. рис. 40 и (3)]. При установке заготовки в рабочих позициях автоматических линий на выдвижные фиксаторы на погрешность базирования влияет суммарный зазор двух сопряжений: заготовки (верхняя часть фиксатора) и направляющей втулки механизма фиксации (нижняя часть фиксатора). При многократной фиксации заготовки последовательно в некоторых рабочих позициях наблюдается изменение начального зазора посадки вследствие износа и увеличения базовых отверстий.

Технологический процесс холодного прессования для получения зубчатых колес с готовым зубом в настоящее время нашел промышленное применение в странах с высокоразвитым машиностроением и дает большую экономическую эффективность. Прессование таких деталей осуществляется с помощью матрицы, конфигурация калибрующего очка которой повторяет профиль готового зубчатого колеса. В этом случае заготовки последовательно проталкиваются пуансоном через очко матрицы.

Перед склеиванием концы заготовки обрабатывают в приспособлении (рис. 17). Для этого оба конца заготовки последовательно закладываются в приспособление и слегка зажимаются так, чтобы резина перекрывала скошенную часть. В таком состоянии острым ножом производят предварительную обработку концов ленты параллельно наклонной плоскости приспособления, а затем окончательную обработку — драчевой пилой или шлифовальным кругом. Наложением обработанных концов проверяются правильность прилегания плоскостей и толщина профиля.

Высокие прочностные свойства необходимы для того, чтобы инструмент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала позволяла бы воспринимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке заготовок из хрупких материалов или с прерывистой обрабатываемой поверхностью. Инструментальные материалы должны обладать высокой красностойкостью, т.е. сохранять большую твердость и режущие свойства при высоких температурах нагрева. Важнейшей характеристикой материала режущей части инструмента служит износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент и выше его размерная стойкость. Это значит, что заготовки, последовательно обработанные одним и тем же инструментом, будут иметь минимальное рассеяние размеров обработанных поверхностей. В целях повышения износостойкости на режущую часть инструментов специальными методами наносят одно- и многослойные покрытия из карбидов вольфрама, нитридов титана. Материалы для изготовления инструментов

Шпиндель резцовой головки приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Электродвигатель устанавливается на каретке суппорта. Нарезаемый винт закрепляют в патроне, пропускают через отверстие шпинделя головки и поджимают задним центром. Ось вращения головки смещена относительно оси нарезаемого винта, поэтому резцы касаются заготовки последовательно на коротких участках. Шпиндельную

За один оборот стола заготовки последовательно перемещаются с одной позиции на другую, подвергаясь полной обработке (рис. 16).

Система программного управления фрезерными станками 6Л12П и 6Л82Г [12] предназначена для прямоугольных циклов (табл. 3 и рис. 4). Обработка производится относительным движением инструмента и заготовки последовательно. по одной из координат. Таким циклом можно управлять с помощью штекерного коммутатора, так как не требуется большого объема информации. При этом отпадает необходимость в специальных программоносителях, кодировании чертежных размеров и аппаратуры для переработки информации.

Своевременная подготовка заготовок обеспечивает наиболее быстрое и экономичное выполнение обработки в механическом цехе. Подготовленные надлежащим образом заготовки поступают непосредственно в цеховой склад или на станок; в цехе они не требуют никаких дополнительных операций перед обработкой.

Из пролетов заготовительного производства заготовки поступают па склад комплектации (промежуточный склад), с которого скомплектованными по заказам они могут выдаваться в один из пролетов сборки и сварки узлов. Каждый из этих пролетов целесообразно специализировать для определенных типоразмеров изготавливаемых изделии. Готовые сварные уллы поступают на участки сборки и сварки конструкций, а после завершения изготовления— па склад готовой продукции или на дальнейшую сборку, установку оборудования, отделку.

исключение ручного труда при сборке под сварку машиностроительных деталей простой формы и малого размера особенно целесообразно и относительно несложно, в особенности, если применяют такие методы сварки, как сварка тройном. Так, при сборке и сварке клапана двигателя на НЛЗе заготовками являются пруток для хвостовика и объемная штамповка седло клапана. Заготовки поступают в бункерные устройства, ориентируются там, захватываются транспортирующими устройствами и попарно подаются в станок-автомат, осуществляющий их центровку, сварку и выдачу клапана на ленту транспортера для дальнейших операций.

Заготовки поступают (западают) в приемное гнездо ползуна, который при поступательном движении поворачивается на 90°. Заготовка принимает такое положение, в котором она должна поступить в зажим шпинделя станка

Заготовки поступают уложенными в ориентированном положении в специальные кассеты 1 (рис. 40), откуда транспортируются на загрузочную позицию подъемно-перемещающего конвейера 2.

готовки поступают на два поста визуального контроля. В специальных приспособлениях заготовки медленно поворачиваются, продолжая перемещаться на конвейерах. Заготовки с дефектами вручную удаляют из транспортного устройства. Качественные заготовки поступают в установку обработки резьбы, в которой они зажимаются и обрабатываются по торцу (снимаются фаски). Специальными головками на заданной длине накатывается резьба. Такт обработки составляет около 5 с.

томатизированные комплексы для горячей штамповки поковок автомобильных клапанов (рис. 13). Штучные заготовки, получаемые разрезкой прутков на автоматизированной технологической линии, доставляются в специальной таре с открывающимся дном и загружаются в одну из секций поворотного бункера. В каждой секции бункера размещены заготовки определенного размера, соответствующие поковкам клапанов, изготовляемых на одном из прессов комплекса. По сигналу бункера индукционного нагревателя бункер с заготовками поворачивается вокруг вертикальной оси таким образом, что его секция с заготовками размещается над люлькой шахтного подъемника. Дно бункера открывается, и заготовки высыпаются в люльку, которая поднимается к конвейеру подачи исходных заготовок. Люлька опрокидывается и высыпает заготовки на конвейер, который доставляет их к бункеру нагревателя. Бункер с помощью шибера с приводом от пневмоцилиндра поштучно подает заготовки в индуктор. Нагретые заготовки поступают в наклонную трубу, по которой смещаются к приемному устройству шиберной подачи КГШП. Исходная за-

Операции загрузки-разгрузки на линиях выполняют операторы. Для автоматизации процесса загрузки-разгрузки используют различные средства (рис. 16). Кассеты используют для изделий типа валов; заготовки поступают из заготовительного цеха и устанавливаются на загрузочную позицию в ориентированном положении (установка и снятие кассеты занимают 2—3 мин без остановки линии). Транспортные системы используются для тяжелых корпусных изделий. Они состоят из подвесного цепного транспортера, связывающего линию с заготовительным цехом или складом, рольганга и поворотного за-

АЛ № 1 (см. рис. 14) содержит 12 станков. Заготовки поступают на АЛ с предварительно обработанной нижней плоской поверхностью и базовыми отверстиями. На первом участке АЛ, состоящем из семи станков (С1—С7), фрезеруются верхняя, боковые и торцовые поверхности. На втором участке, состоящем из пяти станков (С8—С12), выполняется обработка отверстий в боковых поверхностях головки: сверление отверстий под шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов, смазочных отверстий, отверстий под шпильки крепления топливного насоса, снятие фасок в отверстиях под шпильки и в каналах впускных и выпускных клапанов. После станка СЮ расположено контрольное устройство (щуп) К1 для контроля целостности сверл на предыдущих станках путем проверки глубины отверстий.

Транспортные системы АЛ для подшипников массового производства. Типовые АЛ для производства шариковых и роликовых подшипников массового производства с наружным диаметром 24—160 мм и высотой 9—55 мм изготовляют с типовыми транспортными системами, имеющими «гибкие» связи и работающими с использованием сил гравитации. Типовая транс-портная'система АЛ для производства 2,5—5 млн. шариковых и роликовых подшипников средних и крупных размеров в год показана на рис. 17. Засыпанные «навалом» в чашу бункера / и сориентированные в нем заготовки поступают по гибкому лотку в унифи-

Многие заготовки поступают в виде поковок, штамповок или отливок — из кузнечных, штамповочных и литейных цехов. Некоторые заводы получают отливки и поковки с других предприятий в порядке кооперирования.